一，準備組質量控制點

準備組準備的主要物料有：電池片，TPT，EVA，涂錫帶，玻璃……

電池片外觀：電池片不能有隱裂，裂片，破片（崩邊缺角）……單片電池片不能有明顯顏色不均勻的現象，同一組件的電池片顏色要一致。電性能：每個組件的電性能搭配首先要求的功率要在同一等級，然后在根據電池片的工作電流（IWORK）分檔進行搭配，統一功率組件中電池片的工作電流應在同一等級。如果同一等級的電池片缺少時，應選擇功率和電流高一等級的進行補片。

激光劃片：劃片后的電池片不僅在尺寸上符合圖紙要求，而且劃好的片子放在光學顯微鏡下觀察，要求切割的深度在電池片厚度的1/2—2/3范圍內，并且電池片無崩邊裂紋，切割面目視平整，光亮。

TPT /EVA：在裁剪TPT /EVA時必須按照物料清單規定的尺寸進行裁剪，在遇到特殊物料時，需要做尺寸上的修改必須通知技術，工藝，此外每個工序之間傳達必須要有。與此同時每隔兩個小時必須對物料的裁剪尺寸進行測量，并做好記錄。

涂錫帶：涂錫帶的裁剪首先要根據物料清單規定的尺寸進行裁剪，其實在裁剪的過程中要不定時的進行尺寸的測量,涂錫帶的浸泡時間與烘烤時間以工藝作業指導書規定為標準。

玻璃：玻璃從倉庫拉到車間在使用之間首先要對玻璃尺寸進行確認，在生產的過程中一拖也要進行抽測尺寸。

二，壓帶質量控制點

首先就是對烙鐵頭溫度，加熱臺溫度進行校準，使必須工作在工藝溫度范圍內。 焊接表面：焊接表面平整光亮，無焊錫渣，贓污，高點毛刺，助焊劑發白（烙鐵頭必須每5個工作如換一次并做好記錄）。 焊接效果：不能有虛焊，脫焊，掉線……

焊接錯位：正面涂錫帶末端到電池片邊緣距離為3mm（±0.5mm）偏移主柵線<0.5mm 電池片外觀檢查：不能有隱裂，裂片，破片（崩邊缺角）……

三，串帶質量控制點

首先就是對烙鐵頭溫度，加熱臺溫度進行校準，使必須工作在工藝溫度范圍內。 焊接表面：焊接表面平整光亮，無焊錫渣，贓污，

焊接效果：檢查電池片的正反面不能有虛焊，脫焊，掉線……涂錫帶上不能有高點，毛刺存在。

焊接錯位：相鄰兩電池片正面涂錫帶偏移≦1mm，反面涂錫帶偏移主柵線距離<1/2主柵線，相鄰兩電池片之間的距離為2（±0.5mm）

電池片外觀檢查：不能有隱裂，裂片，破片（崩邊缺角）……

四，排版質量控制點

擺片時電池串頭部與玻璃邊緣距離，尾部與玻璃邊緣距離兩側電池串到玻璃邊緣距離都必須符合圖紙設計要求，匯流帶的焊接符合圖紙要求， 引線折彎必須要有一定的角度，況且引線不能有變形的現象。 高溫膠紙的固定必須按按照圖紙設計的去貼，一個都不能少。

鋪設絕緣TPT與TPT時必須以引線折彎處為對準點。、

檢查中板內不允許有雜物（焊錫渣，頭發，tpt絲）電池片無隱裂，裂片，破片（崩邊缺角）……現象。

五，層壓質量控制點

層壓機的參數設置必須符合工藝文件要求，層壓機溫度點檢與實際溫度在±2為合格，在更換物料（EVA）時相對應的工藝參數必須做調整。

對每次層壓之后的高溫布，硅膠板上殘留的EVA膠必須及時的清理。

每天的溫度點檢和交聯度實驗必須去做，并且還要去核對標準看是否在正常范圍內。 組件EL測試與外觀檢測嚴格按照《晶體硅太陽能組件檢驗規范》檢驗標準

六，裝配質量控制點

裝配質量控制點主要表現在：在組框機進行組完邊框之后要不定時的留意邊框的B面是否有劃傷的現象，組好之后長邊框與短邊框之間的縫隙不能超過0.5mm，對組好邊框之后的組件要定時的測量對角線的尺寸，并做好記錄。

七，測試質量控制點

在標準測試環境下進行測試：STC條件：1000w/m2，AM1.5，溫度25oC±2 oC。

校準程序須嚴格按照作業指導書進行操作， 組件標貼符合設計要求，字跡清晰，印刷清潔

八，包裝質量控制點

包裝控制點主要表現在：對組件背面缺膠的現象必須要很敏感，正面刮膠與清潔必須做到沒有贓物附著在玻璃上面。

紙箱外觀應該潔凈，沒有明顯劃痕。產品型號，數量，制造廠商信息清晰可見。

外箱應該有易碎或禁壓標簽，標簽的粘貼牢固，整齊，美觀。 打包后打包條與箱體邊緣間距對稱、美觀